在使用全自動火焰切割機切割時，相信不少用戶也發(fā)現(xiàn)了，火焰切割加工后的零件外表面光潔度明顯優(yōu)于等離子切割，而且由于斷面垂直度較高，使得不少用戶對等離子切割質(zhì)量產(chǎn)生了懷疑，其實導(dǎo)致這方面的原因是很簡單的，因為火焰切割只適合用于碳板、低合金板加工（Q235、Q345）這類材料從材質(zhì)的物理特性上決定了殘渣附著量較低，而且不少有經(jīng)驗的焊割工會在切割后敲打零件邊緣使殘渣掉落，進一步提高了斷面的光潔度，但這并不是火焰切割的特點，實際上當我們使用等離子切割同樣加工上述材質(zhì)材料時也會出現(xiàn)同樣的效果，問題的關(guān)鍵是在使用等離子切割加工非碳板和低合金材料（比如不銹鋼）時，其殘渣附著量將顯著增加，由于存在熱變形等方面因素影響，切割后的鑄坯頭部往往存在一道較深的痕跡，根據(jù)冶金工業(yè)部頒布的標準規(guī)定自動火焰切割鑄坯表面不得有高度大于3MM的劃痕。就實際應(yīng)用來說，針對很多切割精度要求較高的加工來說，上述收口不平整痕跡也是不能達到切割要求的。
從切割斷面痕跡分析，造成收口不平整主要還是受到切割設(shè)備影響，具體來說主要是切割處理過程上不合理。
從現(xiàn)場觀察分析，歸納出四個主要影響因素：
一是對火焰的調(diào)整，必須將割槍火焰調(diào)整到最佳，過大或過小都會影響鑄坯的割面；
二是對割槍位置的固定，必須高度合理且要垂直，前后、左右都不能有偏差；
三是小車部件的結(jié)合要緊密，軸承、銷孔的間隙不能過大，因為切割過程是在鑄坯的移動情況下同時進行，小車各部件的松動會引起割槍的擺動，進而影響到切割效果；
四是方坯鑄機切割機中割槍的擺動、定位控制件斜板不宜短，現(xiàn)場的斜板適當?shù)丶娱L約7CM，擺輪加長約2CM，解決了割槍移動過程中因小車引起的抖動問題。
至此，基本解決了鑄坯割面切割不平整問題，解決方案中除部分人工操作因素外，就設(shè)備自身來說，數(shù)控火焰切割機對各連接部件采用嚴格質(zhì)量管理的手段，使每一部出廠的設(shè)備都能達到切割要求。同時為盡量減少設(shè)備故障率，對每一臺出廠機器都有規(guī)范的試機切割流程，使用戶買的放心，用著安心！主要應(yīng)用于廣告行業(yè)的金屬字制作，鈑金切割加工，以及造船業(yè)、機車制造、航空航天、橋梁建筑、軍工業(yè)、風(fēng)力發(fā)電、鋼構(gòu)建筑、鍋爐容器工程/農(nóng)用機械、機箱/電柜/電梯等相關(guān)行業(yè).
數(shù)控切割機作為材料初加工設(shè)備，在機械加工企業(yè)的日常工作中，其使用是極其頻繁的，如何降低數(shù)控切割機的使用成本，是很多用戶尤為關(guān)心的一個問題，這里綜合多家終端用戶使用經(jīng)驗，對數(shù)控切割設(shè)備日常使用提出幾條控制切割成本的建議，以供廣大用戶參考：
1、最大化切割時間: 數(shù)控切割機雖然作為一種初加工設(shè)備，但頻繁的開關(guān)機不僅降低了工作效率，同時對設(shè)備也存在損耗，這里我們建議企業(yè)合理規(guī)劃切割時間，盡量一次性、大批量的完成切割任務(wù)，盡量減少維修造成的停工時間。作為輔助性基礎(chǔ)建設(shè)，我們還提出幾條物料運輸?shù)慕ㄗh，以便縮短切割間隙。用戶可在加工現(xiàn)場設(shè)置多個切割平臺，橋式吊車。這樣的話可以減少手工上下料的時間，是操作工集中于切割工作。機床運行建議：若自動調(diào)高裝置或機床的空程速度過慢，會造成割炬定位的時間甚至比實際切割時間還長。
2、最小化二次加工: 控制二次加工的成本的最佳方法是優(yōu)化切割質(zhì)量。要做到這點，不僅需要好的機床還需要訓(xùn)練有素的操作工。技術(shù)好的操作工可以切割更多的工件，獲得更高的切割質(zhì)量，更少的廢料及二次加工成本。
3、控制消耗件成本: 好的操作工可以用相同數(shù)量的消耗件產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，并且能預(yù)防致命錯誤的發(fā)生。
